压力机在冲压自动化生产工艺中的应用
冲压自动化生产工艺
在传统的冲压生产线中，压力机，前后设备间板料的搬运靠人工手动取放。随着生产节拍的不断提升，手工取放料不但无法满足高节拍的需求，还带来了安全---。由于人员---于取放料速度的提升，忽视了设备运动的危害，闭式压力机，经常出现设备压到人手致伤致残的事故。因此，代---工操作的机械手自动化生产线应运而生。
自动化生产，即采用设备代---工实现前后压力机间的板材运送。不但避免了人员---的风险，还提升了35%左右的生产效率。2005年之后，国内汽车生产企业冲压零件的自动化生产技术，如雨后春笋般涌现，开启了冲压自动化生产的大幕。
伺服压力机在冲压生产中的优势
提高生产效率
由于伺服压力机保留了曲柄压力机的优点，尤其是其生产效率远高于液压力机，双点压力机，体现了“液压力机的加工，机械压力机的生产效率”。不仅如此，伺服电机驱动曲柄压力机还可以根据工件的不同，四点压力机，调整滑块行程，在一个循环中无须完成360°旋转，而只进行一定角度的摆动来完成冲压生产，这就进一步缩短了循环时间，很大限度地减少了无效行程，---提高了生产效率，由于伺服压力机的---及稳定性，------了制件的，减少了模具维修时间；同时，伺服压力机的出现还降低了工作人员的操作风险。
压力机主要生产工艺参数介绍
导柱同步度
导柱：用于连接横梁齿轮箱和滑块，将齿轮箱减速后的运动传递给滑块，进而实现滑块的上下运动。一般有单点、双点及四点式，即一个导柱、两个导柱或4个导柱。
导柱同步度：是指双点或四点式压力机导柱在上下运动中的同步精度。此参数一般在压力机制造厂内出厂前进行验收。导柱同步度精度需控制在0.5mm之内，过大的不同步将会对滑块受力产生---的拉伸影响，进而影响滑块在下死点对产品成形时的产品。
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